改革开放以来，我国日用陶瓷行业快速发展，目前已成为世界上最大的陶瓷生产国、出口国和消费大国。我们仅是日用陶瓷“制造大国”，而非“制造强国”。仔细分析，存在如下问题：
　　
　　 一是我们的产品出口售价低。我们消耗掉大量的资源、能源，污染了环境，投入大量的人力，但换来的是产品售价低，利润微薄。2010年单件出口均价为34.62美分,而进口日用瓷单价高达4.90美元,我们仅为进口价的1/10。产品售价低的原因很多：缺少知名品牌企业，产品缺乏创新设计，质量档次水平欠佳，品牌知名度、美誉度差等。
　　
　　 二是我国日用陶瓷行业普遍存在生产效率低、产品品质差、成本高、能耗高、整体效益差。这与行业存在的诸多技术关键问题有很大的关系。具体表现在：①生产工序的工艺技术装备发展不平衡。两头较先进，而中间显薄弱，即：原料加工工序、烧成工序技术装备水平较高，免蒸养加气块但中间的坯体成型工序由于装备落后，自动化程度及配套水平低，有些是人工操作，造成劳动生产效率低。②与成型工序配套的模具质量性能差。长期以来日用陶瓷坯体成型一直都在使用石膏模具。
　　
　　 由于我国石膏粉、石膏模具加工技术落后，质量均一稳定性差，再加之制模工艺落后，使我国日用陶瓷成型用石膏模具性能较差，表现在使用次数低，坯体成型质量差，产品品质低。而由于模具性能差，使用次数少，更换频繁，除了加大制造成本外，还一定程度上影响到成型效率，无法满足自动化生产线的要求。③生产能耗高。日用陶瓷生产能耗主要在成型链箱烘干和烧成窑炉。我国日用陶瓷行业是高能耗行业，烧成工序能耗占了全部能耗的70-80%，而窑具性能差是造成日用陶瓷能耗居高不下的主要原因。
　　
　　 详细分析，我国日用瓷效率低、整体效益差，根本问题出在成型工序上。这是问题的关键，这是发展瓶颈。具体而言：在目前的成型工序中，一是装备自动化及配套程度低。普遍采用滚压成型和塑压成型，免蒸养加气块少量异型件采用注浆成型。成型普遍使用国产塑压、滚压成型机，设备技术仍停留在上世纪70、80年代的水平，装备自动化及配套程度低。而注浆成型完全依赖人工完成，成型效率差，需要大量的人力资源。
　　
　　 而当今中高压注浆成型、高效塑压成型、等静压成型技术及装备少有应用。二是成型用的主要工具——模具使用性能差。目前仍然普遍使用石膏模具，石膏粉及石膏模具制备技术水平差，导致石膏模具性能不良。主要表现在：①石膏模具使用次数少(国内塑压300次左右，滚压105次左右，注浆60次左右)。因模具使用次数少，频繁更换严重影响生产效率，同时加大了生产制造成本，也不利于自动化成套装备的应用;另外还造成大量石膏模具废弃物，导致国内石膏资源紧张。②石膏模具质量差影响到产品质量。
　　
　　 模具表面质量差，使成型后的坯体表面粗糙，需要投入大量人力进行修坯，造成坯体破损量大、人为缺陷增多、产品尺寸变化、人工成本高及生产效率低等一系列问题。三是由于成型烘干工艺落后，导致石膏模具用量大。模具在链箱中运转和烘干，因烘干温度高、频繁的冷热变化，出现炸裂多。故需要不断地更换模型。
　　
　　 而在烧成工序中，国内日用陶瓷烧成使用的窑具材质大多为硅铝质和硅铝镁质，所用原料为高铝矾土、粘土、滑石，普遍存在着强度低、高温易变形、蓄热大、抗热震性能差等技术问题。窑具性能差严重影响产品烧成合格率，同时造成了大量的能源浪费;另外，窑具(匣钵)循环使用次数少(仅为50次左右)，需不断更换，产生大量废弃物。
　　
　　 从国内外陶瓷行业技术发展趋势分析，我国日用陶瓷行业必然要向以下三个方向发展，一是提高生产效率;二是节能环保;三是提高产品品质。而实现上述目标的关键是通过引进世界上发达国家先进工艺技术装备，或者通过消化吸收再创新，早日开发应用高效成型技术和装备，研制高效节能模具、窑具投入生产使用。这是提高日用陶瓷行业整体技术水平的关键问题。